TMD D'Angelo - Polyurethane spare parts

Al	Alluminio	1	Indurisce notevolmente in fase solida.
	Punto di fusione 658°C	2	Deossida efficacemente, percentuale in colata 0.020 – 0.040% oppure > 0.015 per Al solubile.
		3	Ostacola l’ingrossamento del grano e in rettifica questo aiuta a contrastare le cricche.
		4	E’ elemento di lega negli acciai da nitrurazione. Con l’azoto forma nitruri di alluminio durissimi.
		5	Permette di regolare la profondità dello strato nitrurato.
		6	Contrasta l’invecchiamento dell’acciaio.
		7	Non tende a formare carburi ma tende ad aumentare il potere abrasivo
		8	Danneggia la lavorabilità negli acciai automatici.
		9	Per avere una buona disossidazione è consigliato un rapporto Al / N > 2

As	Arsenico	1	Ha una forte propensione alla segregazione.
	Punto di fusione 817°C	2	Aggrava la fragilità a rinvenimento.

B	Boro Punto di fusione 2300°C	1	In tenori di 0,003-0,005 aumenta notevolmente la temprabilità negli acciai al carbonio e basso legati. In tenore più elevato, provoca fragilità a caldo.
		2	Dannoso ai fini della saldatura. Impiegato anche come disossidante.
		3	L’acciaio deve essere disossidato prima dell’aggiunta del boro.
		4	Per gli acciai al boro evitare permanenze alle temperature comprese fra 200 e 400°C perché in questo range il materiale diventa fragile.
		5	Dovendo fare dei rinvenimenti usare le temperature di 180°C oppure 420°C

Bi	Bismuto Punto di fusione 270°C	1	Usato in lega (~ 0.1%) col piombo esalta l’azione di lavorabilità anche del 20-30% negli acciai automatici.
		2	Non è individuabile metallograficamente in quanto si presenta legato al piombo anche se aggiunto separatamente nel processo di fabbricazione.

C	Carbonio Punto di fusione 3540°C	1	E’ l’elemento determinante in fase di tempra e rinvenimento per ottenere la durezza desiderata.
		2	L’acciaio al carbonio dolce (C< 0.15) o extra dolce (C< 0.08), senza particolari aggiunte, presenta l’inconveniente di una eccessiva duttilità, risulta pastoso al taglio e dà luogo a cattive finiture.
		3	Con C% oltre 0.15 vi è un aumento della resistenza al taglio e dell’usura degli utensili per l’accresciuta abrasività delle strutture più ricche di carburi

Ca	Calcio Punto di fusione 850°C	1	Anche in minime quantità forma inclusioni non metalliche che migliorano la lavorabilità e contrastano l’abrasione.
		2	Non peggiora le caratteristiche meccaniche e non dà problemi in fase di trattamento termico.
		3	Metallo alcalino terroso di colore bianco/argenteo e molto molle.
		4	In alcuni casi viene usato come disossidante.
		5	Innalza la tenacità (resilienze).
		6	Affina il grano ed in questo modo contrasta la penetrazione di tempra. Al fine di minimizzare il problema, lo spegnimento per la tempra andrà preferibilmente fatto in acqua.

Co	Cobalto	1	Mantiene elevata la durezza ad alta temperatura.
	Punto di fusione 1492°C	2	Previene il surriscaldo degli utensili nelle lavorazioni alle macchine utensili.

Cr	Cromo Punto di fusione 1920°C	1	In presenza di alto contenuto di carbonio dà una buona resistenza all’usura e all’abrasione.
		2	Aumenta la temprabilità.
		3	Contrasta la corrosione, l’ossidazione e la decarburazione.
		4	Aiuta a mantenere la resistenza meccanica alle alte temperature.
		5	Leggera tendenza alla formazione di carburi.
		6	Aumenta la durezza superficiale ottenibile per nitrurazione.

Cu	Rame	1	Migliora la resistenza alla corrosione atmosferica.
	Punto di fusione 1084°C	2	Indesiderato nell’acciaio perché provoca fragilità a caldo quando supera 0.40%
		3	Dannoso ai fini della saldatura.

H	Idrogeno	1	E’ un’ impurezza molto dannosa specie se superiore a 2 ppm.
	Punto di fusione -262°C	2	Produce microcricche, denominate fiocchi, che si possono manifestare anche dopo lunghi periodi di tempo o dopo trattamento termico di bonifica.

Mn	Manganese	1	Aiuta ad aumentare la temprabilità.
	Punto di fusione 1221°C	2	Dà resistenza all’usura per urto.
		3	Contrasta la fragilità in presenza di zolfo.
		4	E’ considerato elemento di lega, se la percentuale supera 1%
		5	Il rapporto Mn/C dovrebbe essere > 3 per avere una soddisfacente tenacità alle basse temperature (es. Kv –50°C).

Mo	Molibdeno Punto di fusione 2622°C	1	Innalza, in fase di riscaldo, la temperatura alla quale inizia l'ingrossamento del grano austenitico.
		2	Si oppone alla fragilità a rinvenimento.
		3	Innalza il limite di scorrimento a caldo.
		4	Aumenta la profondità di tempra, perché diminuisce la velocità critica di raffreddamento.

N	Azoto	1	Aumenta la temprabilità, il carico di rottura e lo snervamento.
	Punto di fusione -210°C	2	Impiegato nei processi di nitrurazione per avere strati superficiali durissimi.
		3	Un contenuto intorno a 0.012% favorisce lo spezzettamento del trucciolo migliorando di conseguenza al lavorabilità.
		4	Consigliato 90 ppm max.
		5	Considerato generalmente nocivo sulla tenacità (Kv) alle basse temperature.

Nb	Niobio Punto di fusione 1950°C	1	Forma carburi abrasivi molto duri e causa aumento di usura degli utensili nelle lavorazioni meccaniche.
		2	Trova impiego negli acciai autotempranti.
		3	Viene chiamato anche columbio.
		4	Usato fare gli acciai speciali ed i giunti saldati ad alta resistenza per evitare la corrosione.
		5	Superconduttore elementare alle basse temperature.

Ni	Nichel	1	Aumenta la temprabilità.
	Punto di fusione 1453°C	2	Utile per aumentare la resistenza all’urto alle basse temperature in percentuale del 2% circa e ottima influenza sull’’abbassamento della curva di transizione.
		3	Aumenta la resistenza degli acciai ricotti e non trattati.

O	Ossigeno Punto di fusione -218,7°C	1	In generale viene considerato un’impurezza, perché agisce negativamente sulle caratteristiche meccaniche.
		2	Un acciaio è considerato di elevata qualità, quanto più è stato disossidato.
		3	Consigliato 30 ppm max.

P	Fosforo Punto di fusione 44°C	1	Riduce la duttilità ma aumenta la truciolabilità negli acciai automatici.
		2	In percentuale > 0,20, la resilienza è nulla.
		3	Per i trattamenti di galvanizzazione si consiglia un tenore max di 0.015% oppure la formula Si + 2.5P < 0.15%

Pb	Piombo Punto di fusione 327,4°C	1	Assieme allo zolfo, migliora notevolmente la lavorabilità degli acciai (0.15-0.35%)
		2	Leggera tendenza ad affinare il grano austenitico
		3	Agisce negativamente sulle caratteristiche meccaniche
		4	Dannoso per la saldatura, se questa va effettuata, usare elettrodi UTP 63 o equivalenti con Rm 700 N/mmq e A% 40

S	Zolfo Punto di fusione 118°C	1	Viene aggiunto, nell’acciaio, in diversi tenori a secondo delle classi e delle esigenze tecnologiche per migliorare la lavorabilità.
		2	Indesiderato dal punto di vista delle caratteristiche meccaniche perché crea fragilità.
		3	E’ considerato l’additivo più semplice, efficace ed economico da aggiungere all’acciaio per migliorare la lavorabilità.
		4	Abbassa la temperatura di fusione dell’acciaio.

Se	Selenio Punto di fusione 217°C	1	Uno 0.20% di questo elemento è più idoneo di una uguale quantità di zolfo nel miglioramento della truciolabilità negli acciai al carbonio, basso legati e austenitici.
		2	Negli acciai inossidabili può sostituire in meglio lo zolfo e il tellurio.
		3	Globulizza i solfuri di manganese e viene usato per migliorare le proprietà meccaniche in senso trasversale degli acciai risolforati.
		4	Aumenta la lavorabilità nelle operazioni difficili (es. forature profonde)

Si	Silicio	1	Usato come elemento di lega nei lamierini per applicazioni elettromagnetiche perché aumenta la resistività elettrica
	Punto di fusione 1414°C	2	Leggera influenza sulla deossidazione
		3	Aumenta la resistenza all’usura degli acciai poco legati
		4	Diminuisce la deformabilità a freddo
		5	Danneggia fortemente la lavorabilità all’utensile
		6	Per i trattamenti di galvanizzazione si consiglia di non superare 0.25%

Sn	Stagno	1	In tenori superiori allo 0,05% può rendere fragile l’acciaio nelle lavorazioni a caldo come il rame
	Punto di fusione 231,8°C	2	Usato per rivestire conduttori elettrici
		3	Non si ossida facilmente in aria

Te	Tellurio Punto di fusione 449,5°C	1	Rende meno plastici i solfuri permettendo una maggiore velocità di taglio e facilitale operazioni di foratura.
		2	Combinato con il piombo arriva a dare vantaggi di lavorazione anche del 50%
		3	Riduce la deformabilità a caldo.
		4	Deteriora la lavorabilità a caldo quanto il piombo, quando è presente nell’acciaio in percentuale tale da ottenere il rapporto S% : Te% ~ 10
		5	Tende a globulizzare i solfuri.

Ti	Titanio Punto di fusione 1727°C	1	Contrasta la formazione di austenite negli acciai con alto tenore di cromo
		2	Riduce la durezza e la temprabilità negli acciai a medio tenore di cromo
		3	Negli acciai inossidabili contrasta la corrosione intergranulare
		4	Disossidante, denitrurante e affinante del grano austenitico
		5	Riduce la lavorabilità all’utensile perché forma carburi abrasivi

V	Vanadio	1	Produce grano fine.
		2	Aumenta la temprabilità.
	Punto di fusione 1726°C	3	Come per il nichel aumenta la resistenza all’urto.
		4	Innalza il limite elastico.
		5	Conferisce notevole resistenza all’usura.

W	Tungsteno	1	Impartisce resistenza all’abrasione negli acciai da utensili, diminuisce la sensibilità al surriscaldo.
	Punto di fusione 3380°C	2	Produce resistenza meccanica nei particolari per lavorazione a caldo.
		3	Migliora la tenacità e contrasta l’ingrossamento del grano.
		4	Particolarmente impiegato negli acciai rapidi per componenti da taglio a freddo e tranciatura.

Zr	Zirconio	1	Fissando l’azoto elimina la tendenza all’invecchiamento
		2	Tende a formare ossidi e nitruri dannosi in lavorazione meccanica
	Punto di fusione 1860°C	3	Ha il potere di assorbire i gas e per questo è utilizzato puro come “getter” o assorbente metallico
		4	Essendo inalterabile dall’azione degli agenti atmosferici è impiegato per produrre leghe metalliche resistenti alla corrosione.


Fe	Ferro Punto di fusione 1536°C	1	E’ il metallo più comune, il 90% di tutto il metallo raffinato nel mondo è ferroso.
		2	Viene usato in acciai ed altre leghe. Il metallo puro è ottenuto dalla liquefazione dei minerali ferrosi. I primi ritrovamenti furono nelle meteoriti composte da leghe di ferro, nichel, cobalto, cromo.
		3	Sulla terra si trova nei giacimenti di magnetite, ematite, limonite e siderite.
		4	E’ un solido grigio chiaro e magnetico. Quando è attaccato dall’aria umida diventa ruggine (ossido di ferro).
		5	Ac3 per il ferro puro = 911°C